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首 页 > 公司新闻 > 热浸锌酸洗工艺改进对环境和效益的影响
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目前,国内热浸锌酸洗工艺主要存在酸洗区无封闭,人工操作行车吊装进行工件酸洗,酸洗时产生氯化氢气体直接排入大气,对环境造成污染,同时损害人体健康,腐蚀车间、设备。针对上述存在的问题,本人发明了步进式自动酸洗工艺,该工艺可实现酸洗作业自动化,酸冼时产生的酸雾可集中收集处理,达标排放,减少对环境的污染;提高盐酸的利用率;延长厂房和设备的使用寿命,降低设备的维修成本。它的推广应用将对镀锌行业的发展起到积极的作用,真正实现节能,降耗、减污增效。     1、前言     众所周知,钢铁在自然条件下会缓慢的生锈。每年我国因钢铁锈蚀会造成巨大的经济损失。在钢铁制品表面镀上一层金属锌,可以起到很好的防腐功能。现在热镀锌这一工艺已经得到广泛的普及和应用。     热浸锌工艺的发明,对钢铁防腐起到重要作用,也是人类的重大进步。传统钢结构产品的防腐时间只有30年左右,远未达到建筑物的使用寿命。热浸锌的发明,使钢结构产品的使用寿命延长至50年以上,大大提高了钢结构产品的质量和使用寿命。随着热浸锌工艺在世界各地的推广普及,人们对热浸锌的重要性有了更深刻的了解,随着市场及规模迅速扩大,热浸锌生产对环境产生的影响也越来越大,氯化氢气体对环境的污染,对人体健康的损害,对车间、设备的腐蚀,废酸的排放及处理,漂洗水的排放及处理等成为制约行业发展及影响环境的重要因素。热浸锌工艺的改进及减少其对环境的影响成了重要的研究内容。     2、目前国内热浸锌酸洗工艺现状     目前,国内热浸锌行业的钢结构件的酸洗工艺是采用酸洗-水洗-助镀方法,使用的酸洗材料为盐酸(HCl)或硫酸(H2SO4)。以盐酸为例,利用酸将钢铁表面的氧化物清除干净,化学反应方程式为:Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O;2FeCl3+Fe=3FeCl2。     传统热镀锌酸洗工艺:将钢铁制品或材料码放或拴挂在固定工装上,任意放入稀释后的酸洗槽中,直到表面氧化物去除干净,进入到漂洗水槽将工件表面的铁盐和残留酸尽量去除干净,然后进入下一工序(助镀液)。这种方法存在以下问题:     酸洗效率低,酸消耗高;     由于人工操作,工件在每个工位的酸洗时间无法控制,只能靠操作人员目测酸洗的工件是否达到镀锌前的要求,致使各个酸槽酸液的浓度不能按序排列,当酸洗经过一段后,酸洗效率越来越低,逐渐不能满足生产要求,这时一些企业用补充浓盐酸提高酸的利用,有些企业就直接处理或排放,一般在酸的浓度在5%至10%排放或处理,按8%时排放计算,年镀锌量3万吨的企业一年浪费浓度31%的新盐酸600吨,按每吨400元计算,合计24万元,不但增加了成本,还造成严重浪费和污染。     ⑵酸雾无组织排放,对厂房设备腐蚀严重;     由于酸洗区未封闭,在热镀锌生产过程中产生的氯化氢气体随意扩散,对厂房和设备造成严重腐蚀,据调查可以使用50年的钢结构厂房,会因酸气腐蚀只能使用3~5年。     ⑶废酸处理费用高,污染环境;     镀锌厂在没有废酸处理设备的情况下,需要由废酸专业处理厂处理,一吨处理费用约500元,按年镀锌量3万吨计算,1吨镀件产生废酸80kg,年产生废酸约为2400吨,处理费用达120万元。     ⑷大量使用漂洗水,水处理及投资费用高,废水对环境造成污染(每吨工件消耗水约0.5吨),年镀锌量3万吨的企业一年消耗水1.5万吨(按5元/吨计算,合计7.5万元),而处理每吨水的费用大约8元,合计12万元/每年,两项合计19.5万元。
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